通常，我們用雙頭數控車床對某一零件進行數控加工。首先是數控編程人員對零件的設計圖紙進行分析，確定加工方案，然后選取工件上一點作為坐標系原點進行編程，我們稱之為程序坐標系和程序原點。該點的確定原則為容易確定和方便編程計算，一般與零件的工藝基準或設計基準重合，因此也被稱作工件原點，以此建立的坐標系也稱工件坐標系。數控編程是以工件坐標系為基礎進行的，而零件加工是在數控車床上進行的。數控車床通電后，如果系統檢測元件采用增量編碼器時，必須進行手動返回參考點，其目的是建立數控車床進行位置測量、控制、顯示的統一基準，以建立機床坐標系。如果系統檢測元件采用編碼器時，數控車床通電后機床坐標系同時建立，不需要進行手動返回參考點操作。現在我們可以知道工件坐標系與機床坐標系二者沒有任何，為了將二者起來，我們就要進行對刀操作。

對刀一般可分為手動對刀和自動對刀，目前，絕大多數雙頭數控車都采用手動對刀。其中手動對刀又分四種方法：定位對刀法、光學對刀法、ATC對刀法、試切對刀法，但無論采用哪種對刀方式，皆因手動和目測等誤差，對刀精度有限，zui終還要通過試切加以修正。

在日常生產中，我們通常將上面對刀過程調整為工件和刀具裝夾完畢，先測量工件直徑得到數值X1，然后旋轉主軸，移動刀尖至剛才測量處，在刀具參數中刀具補償、形狀相應的的補償號中輸入X1+0.2，Z方向對刀方式不變，然后運行程序加工，因為對刀過程中放大了測量尺寸，所以zui終零件尺寸也會被放大，用千分尺測量零件，得到直徑X2，用X2減零件標注尺寸（有公差要求的取公差中間值），將得到的差值通過“+輸入”方式補償到對應補償號中，這種方法對刀既有效率又準確。